FMEA – Anforderungen & Gründe von Risikobewertungen

Beschreibung

Steigende regulatorische, behördliche und normative Anforderungen zwingen Unternehmen zunehmend, ihre Produkte und Prozesse auf potenzielle Risiken hin zu analysieren und kontinuierlich zu verbessern. Gleichzeitig erhöht sich der Druck von Kundenseite, höchste Qualitäts- und Sicherheitsstandards zu gewährleisten – gerade in Branchen wie der Automobil- und Zulieferindustrie. Die FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) ist dabei eines der wichtigsten Werkzeuge, um mögliche Fehler frühzeitig zu erkennen, präventiv zu beheben und damit die Produkt- und Prozesssicherheit langfristig zu erhöhen.

Ziel der Schulung

Diese umfassende Schulung vermittelt Ihnen das methodische Rüstzeug und das Hintergrundwissen, um FMEA im Unternehmensalltag effektiv anzuwenden und in bestehende Qualitätsmanagement-Systeme zu integrieren. Sie erfahren, wie sich FMEA mit anderen Risikobewertungsverfahren (z. B. SWOT, Risikoanalysen) sinnvoll verzahnen lässt und welche Anforderungen durch die Harmonisierung der VDA- und AIAG-Standards entstehen.

Nutzen für Ihr Unternehmen

• Risikominimierung: Indem Sie systematisch Fehlerquellen und Schwachstellen identifizieren, lassen sich teure Rückrufaktionen, Produktionsstillstände oder Qualitätsmängel deutlich reduzieren.
• Qualitätssteigerung: Eine gut durchgeführte FMEA trägt entscheidend dazu bei, Produkte und Prozesse kontinuierlich zu optimieren und so die Kundenzufriedenheit zu erhöhen.
• Compliance: Die Einhaltung von Normen, behördlichen Vorgaben und Kundenanforderungen wird durch eine nachweisbare, präventive Risikoanalyse maßgeblich erleichtert.
• Methodenkompetenz: FMEA bildet die Grundlage für eine ganzheitliche Risikomanagementstrategie. Durch die in der Schulung vermittelten Methoden können Sie Ihr Team befähigen, nachhaltig und professionell an Verbesserungsprozessen zu arbeiten.

Inhalte der Schulung

1. Allgemeines zur FMEA
   • Ursprung und Entwicklung
   • Ziele und Grundprinzipien
   • Rolle im Risikomanagement
2. Regulatorische und normative Anforderungen
   • Relevante Normen und Richtlinien (z. B. ISO 9001, IATF 16949)
   • Bedeutung der FMEA im Kontext von Behörden- und Kundenanforderungen
3. Gründe für die Harmonisierung
   • Unterschiede zwischen VDA- und AIAG-FMEA-Handbüchern
   • Herausforderungen für Lieferanten europäischer und nordamerikanischer OEMs
   • Ziel der gemeinsamen Vorgehensweise: Standardisierung und Reduzierung von Komplexität
4. Übergangsregelung und Auswirkungen
   • Was bedeutet die Ablösung des AIAG FMEA-Handbuchs (4. Ausgabe) und des VDA-Kapitels zur Produkt- und Prozess-FMEA für Unternehmen?
   • Welche Änderungen sind besonders relevant für bestehende FMEA-Prozesse?
5. Arten der FMEA
   • Design-FMEA: Besonderheiten, Anwendungsfälle und typische Herausforderungen
   • Prozess-FMEA: Unterschiede und Gemeinsamkeiten gegenüber der Design-FMEA
   • FMEA-MSR: Ergänzende Bewertung von Monitoring- und Systemreaktionen
6. Projektplanung rund um FMEA
   • Aufbau und Strukturierung von FMEA-Projekten
   • Zeitliche Einbettung in den Produktentstehungsprozess bzw. den Produktionsprozess
   • Abstimmung und Integration in andere Unternehmensbereiche (Entwicklung, Qualität, Einkauf etc.)
7. FMEA-Team: Rollen und Verantwortlichkeiten
   • Wer sollte in das FMEA-Team eingebunden sein?
   • Aufgabenverteilung und Führungsrollen (Moderator, Fachexperten, Prozessverantwortliche)
8. Die 7 Schritte der FMEA
   1. Planung und Vorbereitung
   2. Strukturanalyse
   3. Funktionsanalyse
   4. Fehleranalyse
   5. Risikoanalyse
   6. Optimierung
   7. Dokumentation von Ergebnissen und Maßnahmenverfolgung
9. Praxisnahe Beispiele und Gruppenübungen
   • Konkrete Fallbeispiele, um den FMEA-Prozess nachzuvollziehen
   • Übungen zur Fehler- und Risikoidentifikation
   • Checklisten und Templates, die eine effiziente Umsetzung im Betrieb erleichtern
10. Anwendungsfall und Nutzen
    • Effizienzsteigerung in Entwicklungs- und Produktionsprozessen
    • Kostensenkung durch präventive Fehlervermeidung
    • Erhöhter Kundennutzen durch verbesserte Produktqualität
11. Ausblick und Best Practices
    • Wie pflege und aktualisiere ich eine FMEA langfristig?
    • Zusammenspiel mit weiteren Methoden des Risikomanagements (SWOT, HAZOP etc.)
    • Tipps für erfolgreiche FMEA-Moderation und Teamarbeit

Zielgruppe

• Fach- und Führungskräfte aus Qualität, Entwicklung, Projektmanagement und Produktion
• Unternehmen, die ihre Risikoanalysen stärken oder aktualisieren möchten
• Teamleiter und Mitarbeiter, die in FMEA-Prozessen eingebunden sind oder diese einführen wollen
• Automobilzulieferer, OEMs, aber auch branchenübergreifend Unternehmen aus dem Maschinen- und Anlagenbau oder der Medizintechnik

Methodik

• Vortrag und Theorievermittlung: Überblick über wesentliche Grundlagen und Hintergründe
• Praxisübungen und Fallstudien: Gemeinsame Bearbeitung von Beispielen, Diskussion und interaktiver Erfahrungsaustausch
• Moderierte Gruppenarbeit: Umsetzung der 7 FMEA-Schritte an konkreten Fällen
• Best-Practice-Beispiele: Tipps aus der Praxis für eine erfolgreiche FMEA-Implementierung

Dauer und Organisation

• Dauer: 2 Tage, je nach gewünschtem Vertiefungsgrad
• Unterlagen: Teilnehmer erhalten umfangreiche Dokumentation, Checklisten und Vorlagen zur direkten Anwendung im Betrieb
• Gruppengröße: Idealerweise 8-12 Personen für optimale Interaktion

Ihr Mehrwert

• Ganzheitliches Risikomanagement: Schaffen Sie eine fundierte Basis für unternehmensweite Verbesserungsprozesse.
• Kosten- und Zeitersparnis: Indem Sie Fehlerquellen frühzeitig erkennen, reduzieren Sie Nacharbeitsaufwand und Reklamationskosten.
• Qualitätssicherung und Wettbewerbsvorteil: Erfüllen Sie Kundenanforderungen und positionieren Sie sich als verlässlicher Partner auf dem Markt.

Machen Sie den ersten Schritt zu einem robusten Risikomanagement und profitieren Sie von einer umfassenden FMEA-Schulung, die Ihre Prozesse dauerhaft sichert und optimiert. Wir freuen uns, Sie bald bei unserem Seminar begrüßen zu dürfen!